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对刀点与换刀点的确定
日期：2010年07月06 来源：沈阳机床 关键字：机床
对刀点与换刀点的确定
在编程时应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起始点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点叉称为“程序起点”或“起刀点”。
对刀点的选择原则是：①便于用数字处理和简化程序编制；②在机床上找正容易，加工中便于检查；③引起的加工误差小。
对刀点可选在工件上，也可选在工件外面(如选在夹具上或机床上)，但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系．这样才能确定机床坐标系与工件坐标系的关系。为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的谢十基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则咀此孔来找正．使“刀位点”与“对刀点”重合。工厂常用的找正方法是杼千分表装在机床主轴上．然后转动机床主轴，以使“刀位点”与对刀点一致。一致性越好，对刀精度越高。所谓。刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖，钻头的钻尖立铣刀、端铣刀刀头底面的中心，球头铣刀的球头中心。
零件安装后工件坐标系与机床坐标系就可确定尺寸关系。在工作坐标系设定后，从对刀点开始的第一个程序段的坐标值为对刀电在机床坐标系中的坐标值。当鹰绝对值绾程时，不管对刀点与工件原点是否重合都是xz、K。当按增量编程时，对刀点与工件原点重合时。对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。固此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值(x0，K)来校核。
所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限电。例如，对车床而言，是指车床主轴回转中心与车床卡盘端面的交点。
加工过程中需耍换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一周定点(如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的)，也可咀是任意的一点(如车床)。换刀电应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰到工件及其他部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。
典型零件数控铣削加工工艺分析
平面凸轮零件的数控铣削加工工艺
平面凸轮零件是数控铣削加工中常见的零件之一，其轮廓曲线组成不外乎直线圆弧、圆弧圆弧、圆弧非圆曲线及非圆曲线等几种。所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床。加工工艺过程也大同小异。下面以平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。
(1)零件图纸工艺分析
图样分析主要分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等，本例零件是一种平面槽形凸轮，其轮廓由圆弧HA、Bc、舾、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧cD、肝所组成，需用两轴联动的数控铣床。
材料为铸铁，切削加工性较好。
该零件在数控铣削加工前，工件是一个经过加工，含有两个基准孔，直径为≠z80mm，厚度为18mm的圆盘。圆盘底面A及t35G7和≠12H7两孔可用作定位基准．无需另做工艺孔定位。凸轮槽组成的几何元素之间关系清楚．条件充分，编程时，所需基点坐标很容易求得。
凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求，只要提高装夹精度，使A面与铣刀轴线垂直，即可保证；鄱5G7对^面的垂直度要求已由前工序保证。
(2)确定装夹方案
一般大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫块要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。对小型凸轮，一般用心轴定位，压紧即可。
(3)确定进给路线
进给路线包括平面内迸给和深度进给两部分路线。平面内进给，对外凸轮廓从切线方向切人，对内凹轮廓从过渡圆弧切人。在两轴联动的数控铣床上，铣削平面槽形凸轮，深度进给有两种方法：一种方法是在xZ(或Yz)平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。形状和尺寸大小选择；切削用量是依据零件的材料特点、刀具性能及加工精度要求确定。通常为提高切削效率要尽量选用大直径的铣刀；侧吃刀量取刀具直径的三分之一到二分之一，背吃刀量应大于冷硬层厚度；切削速度和进给速度应通过试验选取效率和刀具使用寿命的综合最佳值。
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